it en fr es ru ar ch
Logo

Pavimentazioni postese: l’ampliamento di uno stabilimento industriale con tecnologia Floortek

Realizzazione di una pavimentazione utilizzando la tecnologia del posteso Floortek: il caso dell’ampliamento dello stabilimento Berloni a Sant’Agata Feltria (RN)

 

I dati dell'intervento

 

La nuova pavimentazione postesa è di circa 450 mq, con spessore di 25 cm, trattata con resina epossidica autolivellante e trattamento finale in resina poliuretanica per renderla resistente ai raggi UV e quindi all’invecchiamento. Il resto della costruzione è fatto con pannelli recuperati dal capannone esistente, smontandoli e riposizionandoli sul nuovo perimetro.

Mentre la struttura portante in elevazione è costituita da pilastri circolari, di 30 cm di diametro, in betoncino autocompattante con resistenza testata a 28 giorni di 85 MPa, e travi di copertura in legno. La copertura è realizzata con pannelli sandwich in alluminio laminato e coibentazione in poliuretano espanso.

La pavimentazione postesa è stata realizzata con un calcestruzzo con adeguate caratteristiche di resistenza, (minima resistenza a 28 giorni di 35 MPa, per riuscire ad essere adeguatamente tesato). Utilizzando gli additivi Tecnakem, partendo da calcestruzzi con resistenze di progetto di 35 MPa, si ottengono facilmente resistenze a 28 giorni dal getto, di oltre 50 MPa.

In questo caso, la portata finale del pavimento posteso realizzato, è di 6000 Kg su una superficie di 10x12 cm (corrispondente al piedino di una scaffalatura standard, carico che risulta il più gravoso in sede di verifiche di calcolo).

 

LA TECNOLOGIA FLOORTEK

 

La pavimentazione postesa FLOORTEK ha necessità di un’idonea attività preventiva di progettazione. Per procedere al calcolo, è necessario dunque possedere le opportune conoscenze:

 

• Individuare la tipologia di destinazione;

• Conoscere i carichi ai quali sarà sottoposta;

• Misurare la portanza del terreno su cui poggerà.

 

I carichi che dovrà sopportare e la portanza del terreno consentono al calcolatore di procedere al dimensionamento delle piastre definendone la qualità ed il tipo di calcestruzzo, lo spessore e l’armatura necessaria.

Il calcolo permette la determinazione dei trefoli e dei loro posizionamenti, la definizione delle armature “lente” di rinforzo nei corpi passanti (Pilastri, pozzetti etc.), di quelle per le testate attive e per la cornice di completamento.

Lo step successivo è quello della progettazione esecutiva: in questa fase vengono altresì approntate le schede di controllo dei materiali e delle varie attività di posa, al fine di garantire un prodotto finito di qualità superiore.

Nella pavimentazione postesa FLOORTEK nulla viene lasciato al caso, ogni operazione è frutto di un’opera preventiva di studio e di progetto.

Il sottofondo rullato viene opportunamente coperto con uno strato di materiale fino, che permette di ottenere una superficie chiusa in modo da escludere la possibilità di formazione di vincoli di qualsivoglia natura che precludano il libero movimento di assestamento della piastra di calcestruzzo.

Un accurato controllo planimetrico garantisce una buona omogeneità dello spessore della lastra. Il sottofondo viene preparato adeguatamente al fine di garantire il coefficiente di carico “k” utilizzato nel dimensionamento della piastra. Questo valore viene controllato sul campo con opportune prove “di piastra”, e laddove risulta discostare – per difetto - da quello assunto in sede progettuale, vengono effettuati gli opportuni interventi per il suo ripristino.

Un accurato controllo planimetrico garantisce una buona omogeneità dello spessore della lastra.

Al fine di minimizzare ulteriormente l’attrito esistente tra la lastra di pavimentazione ed il sottofondo, si procede alla stesura di due teli in PVC disposti secondo direzioni perpendicolari tra loro.

Sopra i teli in PVC si stendono i cavi unbounded per tutta la lunghezza dell’area da pavimentare.

Ogni cavo è numerato in progetto e definito esattamente nel suo posizionamento.

Si procede dunque con le operazioni di casseratura dell’area giornaliera da gettare: sui casseri vengono applicate le testate attive predisposte a ricevere i trefoli, secondo la numerazione di progetto. Vengono infine posizionate le armature di rinforzo per le testate di tiro, per i corpi passanti (Pilastri, pozzetti etc.) e per i vani liberi per la tesatura finale.

Il calcestruzzo da impiegare in una pavimentazione postesa dovrà anch’esso essere qualificato, progettato “ad hoc”.

 

Una volta individuata la centrale di betonaggio deputata alla fornitura del calcestruzzo, che abbia le caratteristiche necessarie precisate dalle normative vigenti quali automatismi di caricamento, taratura delle bilance e dei sistemi di misurazione (umidità aggregati, temperatura etc.), certificazione e marcatura CE delle materie prime quali aggregati, cementi, additivi, acqua, si procederà alla progettazione di un mix design adeguato alle caratteristiche richieste in sede progettuale, alle specifiche di plasticità necessarie per la corretta stesura mediante macchine laser ed ai valori di resistenza a 24 ore che permetteranno l’effettuazione della prima tesatura.

 

CHECK LIST

 

Permette il controllo di tutta la pavimentazione durante le varie fasi:

• Posizionamento dei cavi

• Posizionamento delle testate

• Posizionamento delle casserature

• Posizionamento delle armature lente

• Posizionamento dei distanziatori

Ogni singola operazione viene supervisionata da un tecnico esperto, che autorizza il passaggio alla fase successiva di getto.

 

REGISTRO DEI GETTI

 

In questo registro viene annotato l’ordine di scarico di ogni betoniera, previa approvazione allo scarico a seguito delle prove di accettazione veloci: per ogni betoniera si effettua il prelievo dei cubetti che verranno contrassegnati in modo tale da poter risalire all’effettiva zona di scarico. I provini verranno testati a 24 ore per permettere di calibrare la tesatura iniziale, a 72 ore per avere la possibilità di tarare la tesatura finale ed a 28 giorni per confermare la resistenza di progetto.

Dopo l’accettazione del calcestruzzo qualificato, si procede con le fasi di getto, che normalmente avvengono “a canala”. Solitamente la stesura viene effettuata mediante macchine laser, mentre particolare cura va tenuta durante la vibrazione ad ago delle zone in prossimità delle testate di tiro.

Al procedere della fase di getto si posizionano i distanziatori, che sollevano i trefoli dal sottofondo garantendone il posizionamento in corrispondenza dell’asse neutro del pavimento.

Il passaggio dei mezzi, delle autobetoniere e della macchina laser sui cavi non procura danni, avendo l’accortezza di evitare l’effettuazione di manovre a stretto raggio.

Le operazioni di finitura, ovvero lo “spolvero” e la lisciatura, restano quelle tradizionali in relazione alla metodologia, ai tempi di esecuzione ed alle attrezzature utilizzate.

Particolare cura va tenuta per le zone di getto in adiacenza con zone già gettate, in quanto non essendoci giunto le superfici devono risultare perfettamente rifinite garantendo la continuità estetica e cromatica.

A 24 ore, una volta disarmato il getto ed individuati i valori di resistenza raggiunti dal calcestruzzo grazie ai test sui provini prelevati, si procede con la prima tesatura, dopo aver opportunamente tarato l’apposito strumento in funzione dei valori di resistenza riscontrati.

Questa operazione è necessaria per precludere la possibilità di formazione di piccole fessurazioni della piastra.

L’allungamento indotto su ciascun cavo verrà opportunamente misurato e riportato su un registro appositamente redatto.

A 72 ore, noti i valori di resistenza raggiunti dal calcestruzzo, si procederà alla tesatura finale, misurando ancora gli allungamenti e riportandone il valore nel registro. Il risultato finale verrà confrontato con gli allungamenti stimati in sede di progettazione, a conferma che tutte le operazioni previste siano state eseguite nel modo più corretto.

Con questa tecnologia, la pavimentazione diventa a tutti gli effetti un elemento portante della costruzione.

 

Tutte le pavimentazioni Floortek utilizzano il sistema AETERNUM CAL.

 

AETERNUM CAL garantisce un calcestruzzo ad alte prestazioni grazie a scrupolosi controlli, un codice esecutivo e una ricetta su misura da proporre a tutti coloro che si accingono a porre in opera calcestruzzo. Partendo da un semplice C 25/30 a cui viene tolto l’additivo in uso e utilizzato al suo posto il mix di additivi Aeternum, si ottengono prestazioni tipiche di un calcestruzzo C 55/60.

Un sistema interamente progettato, assistito e controllato sotto ogni profilo.

Con queste caratteristiche, il calcestruzzo può garantire la massima durabilità alla più severa classe di esposizione. Il controllo continuo delle fasi di getto, la scelta attenta delle materie prime, la progettazione dell’idoneo mix con l’inserimento del più appropriato AETERNUM (il quale può essere anche personalizzato) significa donare al manufatto finale DURABILITÀ ASSOLUTA E GARANTITA.

AETERNUM è un compound di nuova generazione in polvere adsorbito su nanomicrosilicati attivi che unisce, all’elevata attività pozzolanica di quest’ultimi una straordinaria reologia, fluidità in assenza di segregazioni, impermeabilità assoluta (anche all’aria) e notevole resistenza sia alla compressione meccanica che alle aggressioni chimiche ed atmosferiche. AETERNUM trova le sue principali applicazioni in tutti calcestruzzi e malte di qualità, dove vengano richiesti calcestruzzi omogenei, superfluidi a bassissimo rapporto a/c, con ottimi rifiniture faccia vista, impermeabili anche all’aria, resistenti agli agenti aggressivi esterni (cloruri, solfati, etc.), a ritiro compensato, di elevata resistenza alla flessione ed alla compressione.

 

I Tempi e le fasi di lavorazione della pavimentazione Berloni

 

Il getto è stato realizzato in una sola giornata di lavoro, per un utilizzo complessivo di circa 110 mc di calcestruzzo, controllato e verificato dai tecnici dell’Istituto Italiano del Calcestruzzo, per quel che riguarda la qualità e la costanza del prodotto fornito.

La postensione è stata realizzata nel momento in cui il calcestruzzo ha raggiunto la resistenza minima per sopportare le tesature dei cavi, in questo caso, le operazioni di tesatura si sono concluse in una settimana di lavoro. Una volta completata la maturazione del calcestruzzo, si è realizzato il trattamento superficiale con resina epossidica.

Nel caso dell’intervento Berloni, la pavimentazione diventa fondazione monolitica antisismica.

 

Le fasi dell’intervento Berloni in sintesi

 

• Posa del telo in politene, come barriera al vapore e per rendere libero lo scorrimento del calcestruzzo della pavimentazione rispetto al piano di posa;

• Posa dei cavi secondo progetto;

• Getto del calcestruzzo;

• Tesatura dei cavi, al raggiungimento della resistenza minima del calcestruzzo (a circa 5-6 giorni dal getto) e loro ancoraggio alle relative piastre in acciaio;

• Realizzazione del trattamento superficiale in resina epossidica, a completa maturazione del calcestruzzo, quando l’acqua in esso contenuta (che pregiudicherebbe la buona tenuta della resina) è migrata in superficie evaporando.

 

Perché scegliere la tecnologia postesa FLOORTEK?

 

La scelta di realizzare una pavimentazione postesa è dovuta all’esigenza di non avere giunti sulla superficie di transito dei mezzi utilizzati nello stabilimento, come carrelli o muletti. Inoltre, questo tipo di soluzione, eliminando i giunti che sono sempre un punto critico in cui la pavimentazione si degrada più facilmente, consente anche una minore manutenzione nel tempo.

Nei casi di magazzini automatizzati, la presenza dei giunti limita molto e crea problemi allo spostamento automatico dei carrelli: utilizzando per questi ambienti una pavimentazione postesa si hanno quindi anche dei vantaggi gestionali.

 

In sintesi, le peculiarità della pavimentazione postesa FLOORTEK che la rendono unica nel suo settore:

 

• Completa assenza di tutti i giunti;

• Assenza dei fenomeni di “imbarcamento”;

• Planarità assoluta ed eliminazione dei fenomeni di curling;

• Impossibilità di formazione di fessurazioni di qualsiasi tipo (Floortek è coperta da polizza decennale di reale mutua assicurazioni).

• conoscenza delle caratteristiche meccaniche del calcestruzzo ancor prima di porlo in opera, conferma dalla stessa a 24 h dal getto, a 72 h ed a 28 giorni

• Floortek è la pavimentazione che costituisce le fondamenta per il tuo edificio

 

Una serie di vantaggi con un modesto aumento del costo di realizzazione (rispetto ad una pavimentazione industriale tradizionale in calcestruzzo) di circa 40 euro/mq!

« Indietro